Massanfertigung in Handarbeit. Made in Germany.

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Produktion

Bei Octave entwickelt der Chef: sowohl die Elektronik als auch das Design und die Mechanik der Verstärker. Jeder Octave-Verstärker wird einzeln in Handarbeit bei uns produziert. Unser Anspruch ist es, Verstärker zu bauen, die ehrlich klingen, mechanisch durchdacht, perfekt verarbeitet, haltbar, absolut sicher und zeitlos schön sind.

Elektronik und Mechanik

Das Herz eines jeden Octave-Verstärkers ist die Elektronik. Andreas Hofmann kann beim Entwickeln auf 35-jährige Erfahrung zurückgreifen. Jedes
Octave-Gerät wird ständig weiterentwickelt; Neuentwicklungen kommen allen anderen Geräten zugute. Die Herausforderung, immer noch näher am Original zu sein, die Schönheit und das Gefühl der Musik mittransportieren zu können und gleichzeitig unserem Anspruch an universelle Einsetzbarkeit für fast jeden Lautsprecher, stabile Kraft, Dynamik, Langlebigkeit und Sicherheit gerecht zu werden, beflügelt Andreas Hofmann zu ständigen Neuentwicklungen. 

Das Design eines Octave-Gerätes richtet sich nach der Devise "form follows function". Erst wenn alle logischen und sicherheitsrelevanten Überlegungen berücksichtigt wurden, wird das Design eines Gerätes endgültig festgelegt. Klar strukturiertes Design und Bedienungsfreundlichkeit steht dabei immer im Vordergrund.

 
 
ELEKTRONIK

Die Herstellung der Platinen ist sehr aufwändig. Nach Optimierung des Platinenlayouts durch Erstellen einiger Prototypen werden die serienmäßigen Leiterplatten von ISO-zertifizierten Platinenherstellern produziert und mit von uns angelieferten Bauteilen bestückt. 

Die bestückten Platinen werden zu 100 % geprüft und abgeglichen.

Für die Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und den Klang eines Gerätes sind aber nicht nur die Schaltungen, sondern auch die eingesetzten Bauteile verantwortlich. In Octave-Geräten werden nur die hochwertigsten Bauteile eingesetzt, z. B. Relais von NAIS, Elkos von EPCOS, Kondensatoren von WIMA, SOLEN und ROE, Schalter von ELMA, Transformatoren aus eigener Produktion, Lautsprecherklemmen von Druseidt und und und...

MECHANIK

Wir arbeiten mit hochqualifizierten Firmen in unserer näheren Umgebung zusammen. Manche Mechanikteile durchlaufen bis zu fünf Stationen. Um Fehler bei den einzelnen Bearbeitungsgängen von vornherein auszuschließen, werden die Teile nach jedem Arbeitsgang einer gründlichen Qualitätskontrolle unterzogen.

ARBEITSGÄNGE AM BEISPIEL DER FRONTPLATTE EINES OCTAVE-VERSTÄRKERS:

1. CNC-Fräsen >> Qualitätskontrolle bei Octave und Weiterleitung
2. Glasperlenstrahlen >> Qualitätskontrolle bei Octave und Weiterleitung
3. Partielles Schleifen der Oberfläche >> Qualitätskontrolle bei Octave und Weiterleitung
4. Eloxieren in 2 Farben >> Qualitätskontrolle vor Ort und Weiterleitung
5. Siebdruck in 2 Farben >> Endkontrolle bei Octave

In jedem Mechanikteil steckt bereits viel Arbeit und Zeit, bis es eingebaut werden kann.

Es ist ein langer Weg, bis alle mechanischen und elektronischen Komponenten eines Gerätes verfügbar sind.

 

 

 

Die hauseigene Trafowickelei bei Octave

Da Octave einmal aus einer Trafowickelei hervorgegangen ist, haben wir das Know-how, unsere eigenen Trafos selbst zu entwickeln und maßgeschneidert für unsere Geräte herstellen zu können. Es kommen nur hochtemperaturfeste Kupferlackdrähte und verlustarme Kernmaterialien zum Einsatz. 

Zur Erhöhung der Langzeitkonstanz werden die Trafos vakuumgetränkt oder vergossen. Magnetische Abschirmungen eliminieren mögliche Einstreuungen.

Vorproduktion

Sind alle elektronischen und mechanischen Bauteile bereit, kann mit der Vorproduktion begonnen werden. Bei Octave sind ca. die Hälfte aller Mitarbeiter ausschließlich mit der Vorproduktion der einzelnen Geräte beschäftigt. Sorgfältige Handarbeit anhand vorgegebener Montage-anleitungen garantiert die gleichbleibende Qualität der Verstärker. 
 

Prüfung und Sicherheitstests

Ist die Phase der Vorproduktion abgeschlossen, wird das Gerät ausführlich geprüft. Über jedes Gerät werden Prüfprotokolle angelegt, Bauteile und Besonderheiten eines Gerätes werden dokumentiert. Bis zu hundert Messpunkte werden überprüft und mit den Referenzwerten verglichen. Erst wenn die elektrische Prüfung abgeschlossen ist, werden die Designteile montiert und die Endmontage des Gerätes beginnt. Kundenspezifische Sonderwünsche können hier noch berücksichtigt werden. Danach durchläuft jedes Gerät einen 24-stündigen Dauerlauf; die Kennwerte der Endröhren werden abschließend kontrolliert. Im Hörraum werden die Geräte abgehört und durchlaufen nochmals einen 24 Stunden Test. Es stehen verschiedene Lautsprecher für die verschiedenen Modelle zu Verfügung. Als Quelle dient unter anderem auch ein analoger Plattenspieler mit MC Tonabnehmer. Unser akustisch optimierter Hörraum ermöglicht es, die klanglichen Eigenschaften unter optimalen Bedingungen reproduzierbar wiederzugeben. Der Hörraum hat eine konstante Nachhallzeit von ca. 0,3 Sekunden.

Haben die Geräte diese Prüfprozedur hinter sich gebracht, müssen noch verschiedene Sicherheitstests vorgenommen werden, bevor sie in den Versand kommen und in alle Welt verschickt werden.

Letzte Kontrolle und Versand

Ohne Papiere wie Bedienungsanleitung, Garantiekarte, Packlisten ist kein Gerät vollständig. Vor dem Verpacken werden die Verstärker noch einer letzten optischen und mechanischen Überprüfung unterzogen: Sind alle Drehknöpfe in der richtigen Stellung? Stehen die Schalter alle in der richtigen Position? etc. Die Endröhren werden vor dem Versand aus dem Gerät entfernt, zugeordnet und gesondert verpackt.

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